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五金冲压模具常见的问题​


五金冲压模具常见的问题

1.卡料 

(1)原因:a、送料机送距、压料、放松调整不当;b、生产中送距产生变异;c、送料机故障;d、材料弧形,宽度超差,毛边较大;e、模具冲压异常,镰刀弯引发;f、导料孔径不足,上模拉料;g、折弯或撕切位上下脱料不顺;h、导料板之脱料功能设置不当,料带上带;i、材料薄,送进中翘曲;j、模具架设不当,与送料机垂直度偏差较大。 
(2)对策:a、重新调整;b、重新调整;c、调整及维修;d、更换材料,控制进料质量;e、消除料带镰刀弯;f、研修冲导正孔凸、凹模;g、调整脱料弹簧力量等;h、修改导料板,防料带上带;i、送料机与模具间加设上下压料,加设上下挤料安全开关;j、重新架设模具。 
2.料带镰刀弯 
(1)原因:a、冲压毛边( 特别是载体上);b、材料毛边,模具无切边;c、冲床深度不当(太深或太浅);d、冲件压伤,模内有屑料;e、局部压料太深或压到部局部损伤;f、模具设计。 
(2)对策:a、研修下料刀口; b、更换材料,模具加设切边装置;c、重调冲床深度;d、清理模具,解决跳屑和压伤问题;e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确,损伤位研修;f、采用整弯机构调整。 
3.凸模断裂崩刃 
(1)原因:a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致;b、 送料不当,切半料;c、凸模强度不足;d、大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断;e、凸模及凹模局部过于尖角;f、冲裁间隙偏小;g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强;h、冲裁间隙不均、偏移,凸、凹模发生干涉;i、卸料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能;j、模具导向不准、磨损;k、凸、凹模材质选用不当,硬度不当;i、导料件(销)磨损; m、垫片加设不当。 
(2)对策:a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料,及时修剪料带,及时清理模具;c、修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;e、修改设计;f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;g、调整冲压油滴油量或更换油种;h、检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;i、研修或更换;j、更换导柱、导套,注意日常保养;k、更换使用材质,使用合适硬度;i、更换导料件; m、修正,垫片数尽可少,且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面。 
4.折弯变形尺寸变异 
(1)原因:a、导正销磨损,销径不足;b、折弯导位部分精度差、磨损;c、折弯凸、凹模磨损( 压损);d、模具让位不足;e、材料滑移,折弯凸、凹模无导位功能,折弯时未施以预压;f、模具结构及设计尺寸不良;g、冲件毛边,引发折弯不良;h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定;i、材料厚度尺寸变异;j、材料机械形能变异。 
(2)对策:a、更换导正销;b、重新研磨或更换;c、重新研磨或更换;d、检查,修正;e、修改设计,增设导位及预压功能;f、修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等;g、研修下料位刀口; h、调整,采用整体钢垫;i、更换材料,控制进料质量;j、更换材料,控制进料质量。 
5.冲件高低(一模多件时) 
(1)原因:a、冲件毛边;b、冲件有压伤,模内有屑料;c、凸、凹模(折弯位)压损或损伤;d、冲剪时翻料;e、相关压料部位磨损、压损;f、相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。 
(2)对策:a、研修下料位刀口; b、清理模具,解决屑料上浮问题;c、重新研修或更换新件;d、研修冲切刀口,调整或增设强压功能;e、检查,实施维护或更换;f、维修或更换,保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况,实施维护或更换;h、检查凸、凹模状况,实施维护或更换;i、修改设计,加设高低调整或增设整形工位。 
6.维护不当 
(1)原因:a、模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向、错位(指不同工位)等;b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。 
(2)对策:a、修改模具,增防呆功能;b、采模具上做记号等方式,并在组模后对照料带做必要的检查、确认,并做出书面记录,以便查询。 

在冲压生产中,模具的日常维护作业至关重要,即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态,如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查,刃部的检查,各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行,并认真做好记录积累经验。

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